《揭秘安踏“全流程一体化生产智造”项目》系列报道： 以数据为脑 打造行业标杆

安踏位于同安的服装工厂，经过两年多时间的改造建设，在前不久完成智能工厂项目的升级改造，并投入使用。这个花费了数千万元资金进行改造的智能工厂，有什么亮点和特点呢？从今天起，我栏目将推出《揭秘安踏“全流程一体化生产智造”项目》系列报道，带大家一起去探探究竟。今天，咱们先去看看，这个智能工厂到底智能在那里呢？

一走进安踏的同安智能工厂，负责人首先带领记者来到位于4楼的冲裁车间，在这里，他们进行了第一个模块的改造，全车间采用最新的自动化裁剪设备，实现裁剪自动化作业。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜我们现在：看到的这个模块，我们叫它自动裁剪模块，我们通过智能化的设备进行自动化的裁剪。那它有什么好处，第一，它的效率特别高，第二它的精准度达到100%，也就是说我们出来的产品，都是100%符合我们的质量标准的。

裁剪出来的布料会通过机器人搬运到：下一个生产工序，代替了传统的人工搬运。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：这个机器人它是通过WiFi连接，然后我们预定好这个（运输）轨道，通过这个预设好的这个系统里面的轨道去运行， 这个机器人遇到人就会自动停，然后它会根据我们设定的轨道来回的跑，它可以24小时工作，再继续充电就可以了。

布料经由机器人运送到材料分拣工序，工人们把每一件衣服所需要的布料悬挂到各个衣架上。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：我们目前看到的每一个衣架，它都代表一件产品，它都有一个芯片，有一个代码，它从现在开始就进入生产流程，它大概在三个小时之后，会成为一件合格的成品。对我们整个生产流程来说，因为它有一个代码，在整个运作上来的时候，它不会造成产品的混乱，它有数据可以提取。

悬挂在衣架上的布料，随着智能吊挂系统，输送到下一个生产车间，位于三楼的车缝车间。据了解，智能吊挂系统是安踏集团同安智能工厂升级改造的核心，它将所有自动化设备串联起来，配合智能化数据控制中心，让每一块裁片精准流转到相应工位上，并根据工艺需求、设备技术和员工熟练程度，对流转路径作出自动调节，甚至能动态监控每一个员工、每一件衣服、每一种品类的生产状况，对照目标产量，对工作安排进行实时调整，以保证整条流水线的顺畅流通。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：系统将所有的原材料分配到我们每一位员工手上，他只需要按照系统的指令，去完成他所做的工序。也就是说他只负责做同一道工序或者两道工序或者三道工序，他不需要做其他的原材料的整理，还要去寻找啊，还要去配合这种工序，也就是将他的工序跟工艺标准化。我们改造这个模块，是花了很大的精力，它就不具备传统的这个流水线，目前我们有40条这样的（智能悬挂柔性智造）流水线。

不同品类的衣服布料，会根据相应的轨道路线进入到相应的车缝岗位上，也就是说，每一件衣服都有一条属于自己的路线，这也就实现了不同品类的衣服能够同时在一个车间、同一条流水线上生产。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：我们看到我们这里有其中的一个分拣，也就是我们40条流水线，可能同时运作了50种品类的产品，通过这个系统进行分拣，系统都会指令在某一个时间段某一个小组，它会将这个产品分拣到这个小组里面去。根据生产任务的不同，根据产品的品类不同，可能有时候一条流水线他可能同时制造两两种产品。

在车缝工序上，同安智能工厂还采用了360°旋转全自动模板机。据了解，这个设备将缝纫机机头吊挂起来，实现机头和旋梭底座同步正反方向360°旋转，这样缝纫方向始终为正方向，避免逆行，可以达到完美线迹和更高的工艺要求，助力高端产品生产。

安踏集团同安服装部精益工程部经理钟学良：以前传统的模板机是要走逆线的，那它这个是全部是走顺线，第二个，通过模板一次性成型，就是把以前的五道工序变成了一道工序，所以这个是提升效率特别厉害的一个。

缝制完成的衣服成品，会挂回衣架上，然后随着智能吊挂系统的轨道进入二楼的后整车间。

安踏集团同安服装部精益工程部经理钟学良：后整车间是所有的成衣，上面两个车间的成衣都流到这里.以前传统的后整是每个车间都堆起来做很多，那我们这里是做流动式的后整，我们这个做好了之后呢，它避免了衣服出现脏污，出现错码乱码的现象，所以我们这个衣服是100%的，一对一可以跟踪的。

经过整理后的衣服会进入自动整烫工序，据了解，这台轨道式整烫机可快速完成消毒、熨烫、整形的衣服整烫全过程，虽然这款设备在行业内并不少见，但实际操作中，仍需要人工将衣服挂在机器轨道上，而是安踏将它与智能悬挂系统整合后，真正实现了无人工作业。整烫好的衣服，再进入自动包装环节，这里也只需要一个人操作一台机器，就可以完成一件衣服的折叠、装袋、封袋等包装工序。

安踏集团同安服装部精益工程部经理钟学良：以前传统的（整烫、包装生产），每当到产量高的季节，我们都请很多临时工，三、四十个临时工过来做，通过这次改造之后，我们第一不用招临时工了，第二个原来的职工也至少减少了40人，一台整烫机，能抵10个烫工，我们有两台就抵20个烫工，然后我们有自动折叠包装机，它是一台可以抵5个折叠状态的工人，然后我们现在有两台也是能节约十个人。

在安踏同安智能工厂，一件服装产品，当它还在布料阶段，就已经被绘制出完整的数据图谱，数据指挥中心这个巨型大脑，将方案拆解为一道道指令，发送至神经路网终端的各项自动化设备，带动整个同安智能工厂运转起来，最终制造出一件件的成品。三个楼层的生产看似独立，其实都串联成了一体。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：现在目前行业做的智能制造，它是分模块，分工段去做，它每一个工段，每一个模块的数据是没有串联的，甚至是没有数据的。我们将我们每一个生产工段串在一起，我们的数据就能对接起来，就是一个整体，那从一开始进入生产流程到最后的成品出来，我们的每一个生产工段的数据，我们都是连在一起。

通过打造出全流程一体化的生产智造模式，安踏同安工厂实现了更精准、更高效和高质量的生产制造。据了解，安踏同安智能工厂的改造分为模式变革、自动化、数据化和智能化四个阶段实现，改造内容包含全流程数据采集系统、自动化裁剪模块等13项内容，目前已完成两个阶段的改造，已投入改造资金数千万元，接下来将继续完成第三阶段的改造，进一步实现全流程一体化的生产智造模式。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：我们希望通过这个智能化的改造，将我们的信息进行数据化的串联，达到快速然后高效的产品供应的有效解决方案，这是我们站在整个集团的战略上，去实施我们同安智能制造的背景，也是想要为我们整个供应链赋能。

采访中，负责人告诉记者，安踏同安智能工厂，可以说是目前在行业内第一家实现全流程一体化生产智造模式的企业，因此达到这个目标，是全靠他们自己一步一步摸索出来的。那么，他们又是如何做到的呢？在明天的节目中，咱们将继续揭秘。